Wer zum ersten Mal eine Brechanlage aufbaut, stößt schon früh auf diese Frage. Sowohl Backenbrecher als auch Kegelbrecher brechen Gestein mithilfe von Druckkraft, beide sind aus schwerem Stahl gefertigt und beide tauchen auf fast jeder Ausrüstungsliste für Bergbau und Steinbrüche auf. Die Verwirrung ist verständlich. Wenn man sie jedoch als austauschbare Optionen für die gleiche Aufgabe betrachtet, führt dies zu einem schlechten Anlagendesign, höheren Betriebskosten und einem Produkt, das nicht den Spezifikationen entspricht.
Der Unterschied zwischen den beiden besteht darin, wo sie sich im Zerkleinerungsprozess befinden, was sie mit dem Gestein machen und was sie produzieren. Sobald das klar ist, liegt die Wahl zwischen ihnen normalerweise auf der Hand.
Kegelbrecher
Wie jede Maschine tatsächlich Gestein zerkleinert
Ein Backenbrecher funktioniert wie ein Paar Backen. Eine Platte ist fest, die andere schwingt auf einer exzentrischen Welle hin und her, und das in die V--förmige Kammer eingeführte Gestein wird zusammengedrückt, bis es bricht und durch die Öffnung am Boden fällt. Die Aktion ist intermittierend. Die bewegliche Backe wird beim Vorwärtshub zusammengedrückt und beim Rückwärtshub freigegeben, sodass das Material nur einmal pro Umdrehung getroffen wird. Die Ausgabe ist grob, eckig und unregelmäßig geformt. Für die Primärzerkleinerung ist das in Ordnung. Niemand braucht ein perfekt kubisches Produkt, das aus einer Primärstufe kommt.
Ein Kegelbrecher funktioniert anders. Im Inneren der Brechkammer kreist eine kegelförmige Komponente, der sogenannte Kegelbrechermantel, kontinuierlich gegen eine stationäre Schüsselauskleidung, die sogenannte Konkavität. Gestein dringt oben in die Kammer ein, bleibt zwischen dem Mantel und dem Hohlraum hängen und wird zusammengedrückt und immer kleiner gemahlen, während es sich durch den enger werdenden Spalt nach unten bewegt. Da der Mantel nie aufhört, sich zu bewegen, erfolgt die Zerkleinerung kontinuierlich und nicht intermittierend. Das Material wird beim Absinken mehrfach getroffen und das am Boden austretende Produkt ist feiner, gleichmäßiger und deutlich kubischer als die Leistung des Backenbrechers.
Dieser Unterschied in der Zerkleinerungswirkung erklärt fast jeden anderen Unterschied zwischen diesen beiden Maschinen.
Primär vs. Sekundär: Die klarste Grenze zwischen ihnen
Backenbrecher sind Primärbrecher. Sie sind so konstruiert, dass sie direkt aus der Sprengung abfließendes Gestein, manchmal Stücke mit einer Größe von mehr als 1.000 bis 1.200 mm, aufnehmen und auf ein handhabbares Maß für die nächste Stufe zerkleinern können. Die nächste Stufe ist normalerweise ein Kegelbrecher.
Kegelbrecher sind Sekundär- und Tertiärbrecher. Sie benötigen vorzerkleinertes Futter, in der Regel unter 300 bis 450 mm, je nach Modell, und wandeln dieses in fertige Zuschlagstoffe in den vom Markt tatsächlich gewünschten Größen um: 10 mm, 20 mm, 40 mm und feiner. Die Zufuhr von übergroßem Rohmaterial in einen Kegelbrecher führt zu Verstopfungen und beschleunigt den VerschleißKegelbrechermantelund Schüsselauskleidung und stellt eine weit höhere mechanische Belastung für die Maschine dar, für die sie ausgelegt ist.
Diese Upstream--Downstream-Beziehung bedeutet, dass die beiden Maschinen bei den meisten schwerwiegenden Vorgängen keine Konkurrenten sind. Eine typische Zuschlagstoffanlage betreibt zunächst einen Backenbrecher, siebt den Output, schickt die übergroße Fraktion zur Sekundärzerkleinerung an einen Kegelbrecher und siebt erneut, um die fertigen Produkte zu sortieren. Der Backenbrecher und der Kegelbrecher erledigen jeweils die Arbeit, die der andere nicht leisten kann.
DUMA-Kegelbrecher-Teilemantel
Futtergröße und Produktgröße: Die Zahlen, auf die es ankommt
Backenbrecher bewältigen große Futtermengen, da die Backenöffnung dafür ausgelegt ist. Ein großer Backenbrecher kann eine Aufgabeleistung von bis zu 1.500 mm aufnehmen und eine Austragsleistung von 100 mm oder weniger aufweisen, was einem Zerkleinerungsverhältnis von etwa 6:1 bis 8:1 in einem einzigen Durchgang entspricht. Die Ausgabeabstufung ist relativ grob und ungleichmäßig, was akzeptabel ist, wenn das Material ohnehin in eine Sekundärstufe gelangt.
Kegelbrecher haben einen viel geringeren Futterbedarf, liefern aber ein deutlich besseres Produkt. Reduktionsverhältnisse von 6:1 bis 8:1 sind typisch, aber die Ausgabe ist gut-abgestuft, kubisch und gleichmäßig, wie es bei Backenbrecherprodukten nie der Fall ist. Für Anwendungen, bei denen es auf die Form des Endprodukts ankommt, wie z. B. Betonzuschlagstoffe, Asphaltdeckschicht oder Gleisschotter, ist der Kegelbrecher die Maschine, die die Spezifikation tatsächlich erfüllt. Ein Backenbrecher allein kann kein Material zuverlässig produzieren, das die Anforderungen an den Flockigkeitsindex erfüllt.
Strukturelle Unterschiede und ihre Bedeutung für den Betrieb
Der Backenbrecher ist mechanisch einfacher. Es verfügt über weniger bewegliche Teile, einen unkomplizierten Kniehebelmechanismus und Verschleißteile, die leicht zugänglich und austauschbar sind. Backenplatten sind bei Grundausstattung wechselbar. Diese Einfachheit ist einer der Gründe, warum Backenbrecher in kleineren und mobilen Betrieben, in denen die Wartungsressourcen begrenzt sind, nach wie vor weit verbreitet sind.
Der Kegelbrecher ist komplexer. Der Exzenteraufbau, das hydraulische Verstellsystem moderner Maschinen, der Schmierkreislauf und die Brechkammergeometrie erfordern eine sorgfältigere Handhabung. Der Kegelbrechermantel und die Trommelauskleidung müssen richtig aufeinander abgestimmt, mit dem richtigen Trägermaterial installiert, gemäß Spezifikation angezogen und auf Verschleißmuster überwacht werden. Wenn das Auskleidungsprofil außerhalb der Toleranz liegt, kommt es zu einer Abweichung der Produktgröße und einem Anstieg des Stromverbrauchs. Ein Bediener, der die Einstellung der geschlossenen Seite nicht regelmäßig verfolgt, wird dies erst bemerken, wenn die Ausgabe bereits außerhalb der -Spezifikation liegt.
Die Komplexität lohnt sich aufgrund der Gegenleistung, die der Kegelbrecher bietet: höherer Durchsatz, bessere Produktform und die Möglichkeit, fertiges Material mit strengen Abstufungsspezifikationen zu produzieren. Für Großbetriebe-mit einem vollständigen Wartungsteam ist der Kegelbrecher in der Sekundärstufe die produktivere Maschine. Für kleinere Betriebe, die Einfachheit und einen geringen Wartungsaufwand erfordern, ist ein Backenbrecher, der alleine läuft oder eine kleinere Sekundäreinheit speist, aus praktischer Sicht sinnvoller.
Verschleißteile und laufende Kosten
Die Verschleißteile des Backenbrechers sind einfach: zwei Backenplatten, fest und beweglich, gelegentlich eine Wangenplatte an den Seiten. Der Austausch ist unkompliziert und die Teile sind bei zahlreichen Lieferanten zu wettbewerbsfähigen Preisen erhältlich. Die Backenplatte verschleißt von unten nach oben, wenn sich die Auswurföffnung verengt, und die Austauschintervalle hängen stark von der Abrasivität des Gesteins ab.
Die Verschleißkosten des Kegelbrechers konzentrieren sich auf den Mantel und die Trommelauskleidung. Dabei handelt es sich um die beiden Oberflächen, die die gesamte Zerkleinerungsarbeit leisten, und bei Hartgesteinsanwendungen müssen sie bei einem Betrieb mit hohem{2}}Durchsatz möglicherweise alle paar Wochen ausgetauscht werden. Der Preis für den Kegelbrechermantel variiert erheblich, abhängig von der Brechergröße, der Legierungssorte und davon, ob das Teil vom Originalhersteller oder einer qualifizierten Aftermarket-Gießerei stammt. Die OEM-Preise für ein passendes Set aus Mantel und Schüsseleinsatz können zwischen einigen tausend Dollar für einen kleinen Sekundärkegel und zehntausend Dollar oder mehr für eine größere Maschine liegen. Hochwertige Aftermarket-Alternativen von etablierten Gussstahllieferanten liegen in der Regel vierzig bis sechzig Prozent unter den OEM-Werten für gleichwertige Manganstahlsorten, und für die meisten Betriebe ist die Aftermarket-Option sinnvoll, sobald ein zuverlässiger Lieferant qualifiziert wurde. Die entscheidende Messgröße ist nicht der Stückpreis, sondern die Kosten pro Tonne verarbeitetem Material. Diese berücksichtigen die Lebensdauer der Auskleidung, die Arbeitskosten für den Austausch und die Auswirkungen der Ausfallzeiten auf die nachgelagerte Produktion.
Welches für welchen Job
Die Antwort lautet normalerweise beides nacheinander. Wenn jedoch eine Entscheidung aufgrund von Budget- oder Anwendungsbeschränkungen getroffen werden muss:
Ein Backenbrecher ist als alleinige Wahl sinnvoll, wenn es sich bei dem Ausgangsmaterial um sehr großes Rohgestein handelt, das primär zerkleinert werden muss, wenn das Endprodukt nicht präzise geformt werden muss, wenn der Betrieb so klein ist, dass die Komplexität des Kegelbrechers nicht gerechtfertigt ist, oder wenn das Material Fremdmetall oder andere Verunreinigungen enthält, die einen Kegelbrecher beschädigen würden.
Ein Kegelbrecher ist sinnvoll, wenn das Futter bereits eine Primärstufe durchlaufen hat, wenn die Form und Abstufung des Endprodukts entscheidend sind, wenn die Durchsatzanforderungen hoch sind oder wenn der Betrieb kontinuierlich läuft und die Wartungsdisziplin, die ein Kegelbrecher erfordert, unterstützen kann.
Für jeden, der einen kompletten Brechkreislauf baut, öffnet der Backenbrecher die Tür und der Kegelbrecher beendet die Arbeit. Sie sind nicht dieselbe Maschine und sollen es auch nicht sein.
